由于聲學(xué)家、電子工程師和探傷人員50年來的不懈努力，使基于“固體雷達”原理的 超聲波探傷技術(shù)已發(fā)展成為當(dāng)今無損檢測的主要方法之一。世界各國出版的無損檢測書籍、 資料、文獻中，國內(nèi)外歷屆無損檢測學(xué)術(shù)年會上宣讀的論文中，超聲波探傷所占的數(shù)量大，這表明超聲波檢測在工程應(yīng)用中已取得輝煌的成就并仍在不斷地改進著、發(fā)展著。但是，對其局限性和可靠性卻很少論及和報道，因而在社會上造成了一種假象，似乎 超聲波探傷技術(shù)已經(jīng)十全十美，一旦發(fā)生產(chǎn)品質(zhì)量事故，就認為是操作者和技術(shù)水 平低劣所致，從而打擊了生產(chǎn)線上探傷人員的積極性，但對教訓(xùn)的總結(jié)和吸取、類似事 故的預(yù)防以及超聲波探傷技術(shù)的進步卻極少推動。

       1 超聲波探傷實踐中可靠性的幾種“意外”在超聲波探傷實踐中一般會碰到兩類典型 的“意外”

       1.1 “意外”的失敗(檢測判斷與實際不符)(1)超聲波探傷儀上顯示出明顯的缺陷波， 解剖實物卻什么也找不到。例如，1964年筆者對鋁合金異形型材進行超聲波探傷試驗，發(fā) 現(xiàn)其中有一明顯的缺陷波，當(dāng)即進行邊探測、邊刨削、邊酸蝕的實驗，每次刨去0.5mm結(jié) 果竟未發(fā)現(xiàn)任何宏觀缺陷。(2)超聲波探傷按部頒標(biāo)準(zhǔn)判定為2當(dāng)量平底孔的小缺陷實際是 巨大孔洞。如：1979年探測某發(fā)電機轉(zhuǎn)子毛坯(34CrMoA大鍛件)時，發(fā)現(xiàn)有若干缺陷，精 車后表面暴露出長約2mm的細小裂紋。用寬2mm的竹篾片垂直插入該小孔可深入12mm， 傾斜插入則可深達23mm。用超聲波直、斜探頭復(fù)探仍只能發(fā)現(xiàn)當(dāng)量為2mm左右的缺陷波， 而實際上確是個超聲波無法探出的巨大孔洞。

        1.2 科學(xué)冒險的“意外”成功 針對多次出現(xiàn)超聲波探傷合格的發(fā)電機轉(zhuǎn)子毛坯大鍛 件在后道車、鉆工序中暴露出大量發(fā)紋的事實，進行了觀察、統(tǒng)計、分析和實驗，發(fā)現(xiàn)某些 群狀雜波，當(dāng)量遠低于部頒判廢標(biāo)準(zhǔn)（2mm平底孔），但據(jù)已積累的經(jīng)驗肯定是大量發(fā)紋的反 射波，故堅決予以拒收。并于1979年底將12根這種轉(zhuǎn)子毛坯大鍛件運返承制廠，請他們打 中心孔(因本廠無深孔鉆)， 商定如無發(fā)紋立即運回本廠，否則退貨，結(jié)果一根也未再拉回來。

        2 超聲波探傷技術(shù)本身的局限性超聲波探傷技術(shù)是利用固體中的回聲--彈性波的反射 現(xiàn)象，來判定工件中缺陷的有無和位置(埋藏深度)，根據(jù)接收到的回聲能量來估計缺陷的大 小(與規(guī)定的平底孔、橫孔等標(biāo)準(zhǔn)缺陷相比較)，再使用一些探測工藝上的技巧并根據(jù)生產(chǎn)工 藝中易產(chǎn)生缺陷的規(guī)律和經(jīng)驗來推判缺陷的性質(zhì)，如上述例證那樣。顯然，由于通用超聲波 探傷儀器(A型顯示)檢測的物理量只有三個：①彈性脈沖的傳播時間：聲時。②回波的能量：當(dāng)量。③機械振蕩通過某段距離后的衰減程度：相對值。而我們對埋藏于工件內(nèi)部的缺陷事先卻一無所知：大小、形狀、深度、傾斜角、表面粗糙度、內(nèi)部填充物、是一個大缺陷還是數(shù)個小缺陷的緊密組合……等，亦即未知數(shù)早已超過了三個。所以從數(shù)學(xué)上看，超聲波探傷 面臨的是一個不定解問題。其次，目前超聲波探傷的聲學(xué)理論基礎(chǔ)研究還主要停留在固體中 少數(shù)規(guī)則缺陷(如球體、圓柱體、無限槽縫等)對超聲波的反射、固體中晶粒對超聲波的散射 等“正問題”上，仍在解決什么樣的缺陷會散射出什么樣的超聲波，但超聲波探傷更重要的 是須解決：根據(jù)已測得的散射情況推斷出工件內(nèi)存在著什么樣的缺陷，這又是個不可能得到確定解的“逆問題” 。再者，由實驗知，同一埋藏嘗試，不同形狀、大小、傾斜度、表 面粗糙度……的缺陷卻可以產(chǎn)生同樣高度的回波，所以單憑回波高度是無法區(qū)分這些缺陷 的。還有，超聲波探傷需要解決的問題遠比其母體技術(shù)--防空雷達復(fù)雜、困難得多，因為后者追尋的目標(biāo)只是點狀缺陷，而前者卻有點狀、線狀、面狀、體狀和彌散狀的缺陷。綜上所述可知：今天的超聲波探傷技術(shù)仍存在著局限性，即無法確定檢測的結(jié)果。例如：波蘭從Drendury管道探測結(jié)果中，任選32條全自動焊焊縫和47條半自動焊焊縫，對在同樣 長度的焊縫上所得超聲和射線檢測結(jié)果作了比較。 就缺陷的數(shù)量而言，如所發(fā)現(xiàn)焊縫中缺陷的總數(shù)為100%，則在全自動焊焊縫中，由超聲檢測發(fā)現(xiàn)的缺陷數(shù)占71%，由射線照相法發(fā)現(xiàn)的占29%。在半自動焊焊縫中，超聲檢測發(fā)現(xiàn)的占74%，射線照相法發(fā)現(xiàn)的占26%。超聲檢測出的缺陷大部分分布在90°和270°的極坐標(biāo)處，這些缺陷大部分是裂紋和未熔合， 而射線檢出的缺陷大部分位于150°和300°之間，缺陷絕大部分是球狀體積性缺陷，這一檢測結(jié)果表明，僅使用一種方法檢測所得的結(jié)果是不全面的。但對于大型工作的內(nèi)部缺陷卻只能用超聲這一種方法來無損檢測。

       3 超聲波探傷技術(shù)的可靠性由于超聲波探傷技術(shù)本身存在著局限性，所以其可靠性當(dāng) 然不可能達到理想的100%。其實任何一種實際檢測的結(jié)果與理想要求總是有區(qū)別的，不論 是手工操作檢測還是自動檢測均無例外，附圖示出了這種差別。從附圖中可見，實際檢測總 是存在著漏檢與誤檢，漏檢與誤檢的多少取決于對檢測影響因數(shù)的控制程度，但無論如何漏 檢與誤檢均是不可避免的。近年來，美國600家電力公司所屬1萬多家發(fā)電廠主要用超聲檢 測控制機組質(zhì)量，保證電廠的正常運行，而其超聲檢測可靠性已達85%。對于這種原來被 認為是不太可靠、又不直觀的技術(shù)，能達到這樣的檢測可靠性，看來學(xué)者們已相當(dāng)滿意。探傷人 員遵循。如果不便規(guī)定出百分比，至少也應(yīng)指明不可能達到100%。由于歷史的原因，我國 基層生產(chǎn)單位一向把僅對重要零部件質(zhì)量把關(guān)的超聲波探傷當(dāng)作高新技術(shù)，普遍認定其可靠 性應(yīng)為100%，因而無論出現(xiàn)怎樣的誤差都是不允許的。例如，某廠18年來只有兩年超聲 波探傷的表觀可靠性(即被檢工件在后續(xù)切削加工中未出現(xiàn)內(nèi)部缺陷的百分比)沒有達到 100%，一年為99.96%，另一年為99.93%。即使如此，探傷人員還是受到了處分、指責(zé)。而實際上超聲波探傷技術(shù)對檢測缺陷位置的效果是好的，對缺陷形狀、取向只有中等判斷能力，而對缺陷性質(zhì)、大小的檢出能力是差的。所以向社會解釋清楚超聲探傷真實可靠性和表觀可靠性的區(qū)別，前者不可能達到100%，后者在特定條件下卻有可能接近或達到此指標(biāo)。

        4 幾點建議為了降低超聲波探傷技術(shù)的局限性，增加其檢測的可靠性，也許應(yīng)該進行 下列工作：(1)加強基礎(chǔ)理論研究，尋求新的突破。由對缺陷的觀察、積累、分類中總結(jié)、 研究出規(guī)律性缺陷和偶然性缺陷的形成機制，力學(xué)、聲學(xué)特征、特性以及對各種超聲波束的 反應(yīng)。特別應(yīng)加強對力學(xué)、聲學(xué)“逆問題”的“反演”研究，力求找出可供作為新型超聲波 探傷儀物理基礎(chǔ)的力學(xué)、聲學(xué)新規(guī)律、新理論，以及可使其實現(xiàn)的電子學(xué)辦法、線路。(2) 研制開發(fā)新型超聲波探傷儀。根據(jù)力學(xué)、聲學(xué)中的新發(fā)現(xiàn)、新規(guī)律設(shè)計、開發(fā)新型超聲波探 傷儀器、換能器和附屬輔助設(shè)備等。借鑒渦流探傷儀經(jīng)驗，將目前的超聲波擴展為雙頻、 多頻……，再利用相位頻譜等技術(shù)以增加超聲檢測的物理量，來獲得更多判斷缺陷的依據(jù)。 改進現(xiàn)有超聲探傷儀設(shè)計，使其具備目前探傷工藝中的某些經(jīng)驗和技巧。(3)促進廣大探傷 人員的經(jīng)驗交流、技術(shù)探討。在廣泛搜集成功經(jīng)驗和失敗教訓(xùn)的基礎(chǔ)上，建立全國超聲波探 傷實踐信息庫，制成各種軟件供生產(chǎn)線上的超聲探傷人員使用。(4)不斷更新和修訂各 種超聲波探傷的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范，使之更加符合生產(chǎn)實踐的現(xiàn)狀和發(fā)展，特別是應(yīng)在其中補充有 關(guān)可靠性的內(nèi)容。(5)在各種培訓(xùn)教材、雜志、書籍中首先應(yīng)如實介紹當(dāng)今超聲波探傷技術(shù) 原理上的局限性和可靠性，承認今天超聲波技術(shù)對缺陷的定量、定性還是相當(dāng)無能的，歡迎 和鼓勵有志青年不斷探索并有新的突破，使超聲波探傷技術(shù)的局限性逐步降低，可靠性不 斷提高。