一、流痕和花紋

外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。

1.流痕產(chǎn)生的原因有如下幾點：

1）模溫過低

2）澆道設(shè)計不良，內(nèi)澆口位置不良

3）料溫過低

4）填充速度低，填充時間短

5）澆注系統(tǒng)不合理

6）排氣不良

7）噴霧不合理

2.花紋產(chǎn)生的原因是型腔內(nèi)涂料噴涂過多或涂料質(zhì)量較差，解決和防止的方法如下：

1）調(diào)整內(nèi)澆道截面積或位置

2）提高模溫

3）調(diào)整內(nèi)澆道速度及壓力

4）適當(dāng)?shù)倪x用涂料及調(diào)整用量

二、網(wǎng)狀毛翅(龜裂紋)

外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。

產(chǎn)生原因如下：

1）壓鑄模腔表面有裂紋

2）壓鑄模預(yù)熱不均勻

解決和防止的方法為：

1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數(shù)后，應(yīng)作退火處理、消除型腔內(nèi)應(yīng)力；

2）如果型腔表面已出現(xiàn)龜裂紋，應(yīng)打磨成型表面，去掉裂紋層；

3）模具預(yù)熱要均勻；

三、冷隔

外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。

產(chǎn)生原因如下：

1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結(jié)合力又很薄弱；

2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；

3）澆道位置不對或流路過長；

4）填充速度低；

解決和防止的方法為：

1）適當(dāng)提高澆注溫度；

2）提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度；

3）改善排氣、填充條件；

四、縮陷(凹痕)

外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。

產(chǎn)生原因如下：

1）由收縮引起

壓鑄件設(shè)計不當(dāng)壁厚差太大；

澆道位置不當(dāng)；

壓射比壓低，保壓時間短；

壓鑄模局部溫度過高；

2）冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理

3）開模過早

4）澆注溫度過高

解決和防止的方法為：

1）壁厚應(yīng)均勻；

2）厚薄過渡要緩和；

3）正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；

4）增加壓射壓力，延長保壓時間；

5）適當(dāng)降低澆注溫度及壓鑄模溫度；

6）對局部高溫要局部冷卻；

7）改善排溢條件；

五、印痕

外觀檢查：鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。

產(chǎn)生原因如下：

1.由頂出元件引起

1）頂桿端面被磨損；

2）頂桿調(diào)整長短不一致；

3）壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好；

2.由拼接或活動部分引起

1）鑲拼部分松動；

2）活動部分松動或磨損；

3）鑄件的側(cè)壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成；

解決和防止的方法為：

1）頂桿長短要調(diào)整到適當(dāng)位置；

2）緊固鑲塊或其他活動部分；

3）設(shè)計時消除尖角，配合間隙調(diào)整適合；

4）改善鑄件結(jié)構(gòu)使壓鑄模消除穿插的鑲嵌形式，改進(jìn)壓鑄模結(jié)構(gòu)；

六、粘附物痕跡

外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮、有的為暗灰色。

產(chǎn)生的原因如下：

1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；

2）澆注時先帶進(jìn)雜質(zhì)附在型腔表面上；

解決和防止的方法為：

1）在壓鑄前對型腔壓室及澆注系統(tǒng)要清理干凈，去除金屬或非金屬粘附物；

2）對澆注的合金也要清理干凈；

3）選擇合適的涂料，涂層要均勻；

七、分層(夾皮及剝落)

外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局部有金屬的明顯層次。

產(chǎn)生的原因如下：

1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動；

2）在壓射過程中沖頭出現(xiàn)爬行現(xiàn)象；

3）澆道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)；

解決和防止的方法為：

1）加強(qiáng)模具剛度，緊固模具部件，使之穩(wěn)定；

2）調(diào)整壓射沖頭與壓室的配合，消除爬行現(xiàn)象；

3）合理設(shè)計內(nèi)澆道；

八、摩擦燒蝕

外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。

產(chǎn)生的原因如下：

1）由壓鑄型（模）引起的內(nèi)澆道的位置方向和形狀不當(dāng)；

2）由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠；

解決和防止的方法為：

1）改善內(nèi)澆道的位置和方向的不善內(nèi)澆當(dāng)之處；

2）改善冷卻條件，特別是改善金屬液沖刷劇烈部位；

3）對燒蝕部分增加涂料；

4）調(diào)整合金液的流速，使其不產(chǎn)生氣穴；

5）消除型(模)具上的合金粘附物；

九、沖蝕

外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。

產(chǎn)生的原因如下：

1）內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；

2）冷卻條件不好；

解決和防止的方法為：

1）內(nèi)澆道的厚度要恰當(dāng)；

2）修改內(nèi)澆道的位置、方向和設(shè)置方法；

3）對被沖蝕部位要加強(qiáng)冷卻。

十、裂紋

外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。

鋁合金鑄件裂紋產(chǎn)生的原因：

1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質(zhì)的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；

2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；

3）局部包緊力過大，頂出時受力不均；

解決和防止的方法：

1）正確控制合金成分，在某些情況下：可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量。

2）提高型（模）具溫度；改變鑄件結(jié)構(gòu)，調(diào)整抽芯機(jī)構(gòu)或使推桿受力均力。

3）加大拔模斜度，局部使用強(qiáng)力脫模劑。

4）增加留模時間、增加保壓時間。